Damgalama kalıplarının otomasyon üretimi— sensör algılama teknolojisinin araştırılması ve uygulaması

■ Önsöz

Son yıllarda, sac endüstrisinin güçlü gelişimi ile, çeşitli sac ürünleri günlük yaşamda giderek daha fazla kullanılmaktadır. Akıllı ve otomatik üretimin mevcut gelişme eğilimini karşılamak. Otomasyon üretiminde damgalanırken, sadece otomatik bir besleme cihazı değil, aynı zamanda üretim sürecinde hataları önlemek için bir güvenlik algılama cihazı olmalı ve kalıp ve hasardan baskı yapmak ve damgalama parçalarının kalitesini etkili bir şekilde iyileştirmelidir.

Güvenlik algılama cihazı kalıbın içine veya dışına ayarlanabilir. Bir hata oluştuğunda ve kalıbın normal çalışmasını etkilediğinde, kalıptaki çeşitli sensörler (temas sensörleri, yakınlık sensörleri, fotoelektrik sensörler, vb.) Sinyalleri presin fren cihazına hızlı bir şekilde geri besleyebilir, bu da presin durmasına ve alarm vermesine ve otomatik korumayı gerçekleştirmesine neden olabilir. Damgalama kalıbının iyi bir sürekli ve otomatik üretim durumu elde etmesini sağlamak için, sac metal kalıbın sensör algılama teknolojisi eklemesi gerekir.

■ İndüksiyon tespitinin yapısının ve işlenebilirliğinin analizi

1. Parça veya hurda tıkanması için algılama yapısının tasarımı

Yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi, parçaların veya hurdaların tıkanmasının tespit yapısı diyagramı, kanat hurdası veya parçaları kendi ağırlığına serbestçe düştüğünde, her skarp parçası algılama pimiyle temas edebiliyorsa, pres sürekli çalışacaktır. Hurda kalıpta engellenirse ve presin bir vuruşunda algılama piminden hiçbir hurda geçmezse, tespit pimi ile senkronize edilen presin elektromanyetik debriyajı ayrılacak ve slayt azaltılmayı durduracaktır. Bu algılama formu, daha büyük kontur boyutlarına sahip hurda tespit etmek için uygundur.

2. Parça veya hurda kaldırma ve tıkanma tespit etmek için yapının tasarımı

Yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi, asansör algılama genellikle tespit için kalıbın kapanış yüksekliğinin alt ölü merkezini (BDC) kullanır. Mikro anahtar (2) üst kalıp tutucusuna (1) monte edilmiştir. Yay yüklenmiş striptizci plakasının (3) ve kalıp (4) yüzeyinde hurda veya başka bir yabancı malzeme olmadığında, mikro anahtar açık bir durumda kalır. Kalıp yüzeyinde hurda veya yabancı malzeme mevcutsa, pres slip alt ölü merkeze indiğinde, hurda veya yabancı malzeme yaylı striptizci plakayı kaldırır, mikro anahtarla temas etmesine ve devreyi kapatmasına neden olur, basın slayının daha da azaltılmasını durdurur. Bu yöntem, yaklaşık 0.1-0.15 mm hassasiyete sahip kalın malzeme boşluğu için uygundur.

3. Basım Saha Sorunu Algılama Yapısı Desgin

Besleme aralığı sorunu algılama, perdeyi tespit etmek için kılavuz pim 1 kullanılarak gerçekleştirilir. Bu algılama cihazı, aşamalı kalıp yapısının ayrılmaz bir parçasıdır ve basit ve pratik olan kapsamlı bir algılama cihazıdır. Yanlış beslenmenin neden olduğu yerinde olmama veya aşırı konumlandırma olgusunu tespit edebilir ve aynı zamanda hurda engelleme fenomenini tespit edebilir. Besleme hatası büyük olmadığında, malzemeyi yönlendirme rolünü de oynayabilir. Besleme yanlış olduğunda veya skarp blokajı meydana geldiğinde (tıkanmış hurda tespit edilen delikte olmalıdır), yumruk kayması belirli bir yüksekliğe düştüğünde, kılavuz pimi 1 önce Fed şerit malzemesine (veya bloke edilen hurda) dokunur. Şu anda, kılavuz pimi, tıkanıklık ve yükseliş nedeniyle yay hareketinin üstesinden gelir, kuvvet iletim pimi 2 teğetini kılavuz piminin sonundaki arka iterek, mikro anahtar 3'ü iter ve bu mikro anahtar 3, yumruk presinin karşılık gelen kısmının güç kaynağını keser, böylece basınç durdurma çalışır. Arıza işlendiğinde, pilot pimi yay hareketi altında sıfırlanır.

▇ Sonuç

(1) Parçalar veya hurda sıkışması için bir algılama yapısı benimseyerek, prodüksiyon kesintileri ve yanlış hurda düşüşü veya tıkanmaların neden olduğu kalıp hasarı sorunları başarıyla çözülmüştür.

(2) Parçalar/hurda kaldırma ve sıkışma için bir algılama yapısı uygulanarak, parçalar veya hurda geri tepme nedeniyle ürün dişleme ve parti kalite kusurları gibi sorunlar etkili bir şekilde ele alınmıştır.

(3) Besleme aralığı sorunu algılama mekanizması, sürekli yanlış beslenme, malzeme burkulması ve sonuçta beslenme sorunlarından kaynaklanan kalıp hasarı başarıyla önlenmiştir.