Görüntüleme sayısı:0 Yazar:Bu siteyi düzenle Gönderildi: 2025-07-18 Kaynak:Bu site
Bulaşık makinesi paslanmaz çelik küvet için SGTamping kalıp teknolojisi, teknik seviyesi doğrudan paslanmaz çelik küvetin biçimlendirme doğruluğunu, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini etkileyen ev alet üretiminde kritik bir süreçtir. Aşağıda, iç tank yapısal özellikleri, kalıp tasarım anahtar noktaları, üretim süreçleri ve malzeme seçimi açısından ayrıntılı bir analiz sunmaktadır.
■ Bulaşık makinesi paslanmaz çelik küvetin damgalanması yapısı ve malzeme özellikleri
(1) Paslanmaz çelik küvet yapısal özellikleri
Karmaşık kavisli yüzey tasarımı : Bulaşık makinelerinin iç boşluğuna uymak için, iç tanklar genellikle yuvarlak köşeler, oluklar, takviye kaburgaları ve diğer yapıları içerir ve hassas kalıp oluşturma gerektirir.
Sızdırmazlık ve Korozyon Direnç Gereksinimleri : Deterjan kalıntısını ve pası önlemek için minimal kaynak dikişleri, yüksek yüzey kaplaması (RA ≤ 1.6μm).
Boyutsal doğruluk : Tipik Tolerans Gereksinimi ± 0.3mm, Kritik montaj deliği toleransı ± 0.1mm.
(2) Ortak malzemeler
| Türler | Başvuru |
| 304 Paslanmaz Çelik | Nemli ortamlar için uygun, ılımlı maliyet |
| 430 paslanmaz çelik | Manyetik paslanmaz çelik, yüksek mukavemet, su temassız alanlarda kullanılır |
| Alvanize Çelik (SECC) | Düşük maliyetli, ek korozyon önleyici kaplamalar gerektirir |
■ Damgalama Ölümünün Temel Teknik Noktaları
(1) Die Tasarım Teknolojisi
CAD/CAM Dijital Tasarım: Die yapısını optimize etmek için DFM (Üretim Tasarımı) analizi ile birlikte 3D modelleme için UG yazılımını kullanın.
Damgalama İşlem Simülasyonu: Çatlama ve buruşma gibi kusurları tahmin ederek çizim ve bükme işlemlerini simüle etmek için Autoform yazılımı kullanın.
Die yapı tasarımı
Tek operasyon kalıpları: Basit işlemler için uygun (örneğin, delme, kırpma); düşük maliyetli ama daha az verimli.
Bileşik kalıplar: Küçük ila orta parti üretimi için ideal olan bir Die (örneğin, Blanking + Çizim) ile birden fazla işlemi entegre edin.
Aşamalı kalıplar (sürekli kalıplar): Çok istasyonlu sürekli damgalama ile otomatik besleme; Yüksek verimlilik, kütle üretimi için uygun (örneğin, iç tank yan panellerinin sürekli damgalanması).
Anahtar Tasarım Parametreleri
Punch-Die boşluğu: Paslanmaz çelik çizim için tipik olarak 1.1-1.2 kat malzeme kalınlığı, malzeme çizilmesini önlemek için ölür.
Köşe yarıçapı: genellikle 5-10mm kalıp köşe yarıçapı; Çok küçük çatlamaya neden olabilirken çok büyük, doğruluk oluşturmayı etkiler.
Ejeksiyon Mekanizması: Elastik ejektörler (örneğin, azot yayları) iş parçasının yapışmasını önler.
( 2) kalıp üretim süreçlerinin damgalanması
İşleme Teknolojileri
CNC işleme: ± 0.02mm doğruluk elde ederek, kalıp çekirdek ve boşlukların yüksek hassasiyetli öğütülmesi için kullanılır.
EDM (elektrik deşarj işlemesi): Yüzey pürüzlülüğü RA ≤0.8μm ile karmaşık kavisli yüzeyleri (örn. Yuvarlak köşeler, takviye kaburgaları) işler.
Wedm (tel EDM): ± 0.01mm hassasiyetle kalıp kesme kenarları ve küçük delikler işlemek için.
Isıl işlem süreçleri
Söndürme + Temperleme: Die çeliği (örneğin, CR12MOV), HRC 58-62 sertliğine ulaşmak için 1020 ° C söndürme + 200 ° C temperlemeye maruz kalır ve aşınma direncini arttırır.
Yüzey Sertleştirme Tedavileri
Nitriding: Azot atomları, HRC 65-70 sertliğe ulaşarak sertleştirilmiş bir tabaka (0.1-0.3mm derinlik) oluşturmak için yüzeye nüfuz eder; Çizim kalıpları için idealdir.
PVD kaplama: Teneke veya TICN kaplamaları (1-3μm kalınlık) biriktirir, sürtünme katsayısını azaltır ve kalıp ömrünü 3-5 kez uzatır.
(3) kalıp malzeme seçimini damgalama
| Malzeme tipi | Temsilci notları | Sertlik | Özellikler ve Uygulamalar |
| Alaşım alet çeliği | CR12MOV | D2 HRC58 ~ 62 Mükemmel aşınma direnci | Yumruk atma/çizim için kullanılır |
| Yüksek hızlı çelik | SKH-9 | M2 HRC 62-65 Isıya dayanıklı | Yüksek hızlı damgalama için uygun (> 200 vuruş/dakika) |
| Çimento karbür | YG15 | DC53 HRA 85–90 Ultra Giyim-Dayanıklı | Yüksek hacimli üretim kesme uçları |
| Önceden sertleştirilmiş çelik | S136 | NAK80 HRC 35-45, korozyona dirençli | Aşındırıcı malzemelere maruz kalan kalıplar |
(4) Gelişmiş damgalama kalıp teknolojisi uygulama
| Akıllı kalıp teknolojisi | Damgalama Kalıp Durumu İzleme : Gömülü Sensörler (Basınç/Sıcaklık/Yer Değiştirme) Kalıp hasarını önlemek için gerçek zamanlı damgalama işlemi izlemeyi etkinleştirin |
| Yeşil Üretim Teknolojisi | Kuru İşleme : Kesme sıvısı kirliliğini en aza indirmek için seramik aletler veya MQL (minimum miktar yağlama) kullanır |
Die yeniden üretim : lazer kaplama yoluyla onarılan yıpranmış kalıplar% 50 yeniden kullanım oranının iyileştirilmesi |
■ Tipik damgalama kalıp işlemi zorlukları ve çözümleri
| Sorunlar | Nedenler | Çözümler |
| Çatlak Çekme | Düzensiz malzeme akışı, yetersiz kalıp köşe yarıçapı | 1. çizim katsayısını (≤0.7) optimize et; Çok aşamalı çizim uygulayın. 2. Sürtünmeyi azaltmak için yüzeyleri ölmek için sert krom kaplama (5-10μm) uygulayın. 3. kontrol edilebilir boşluk kuvveti için hidrolik pres. |
| Boyutsal istikrarsızlık | Kalıp Aşınma, Sıcaklık Dalgalanmalarını Damgalama | Kritik alanlar için çimentolu karbür ekleri kullanın (örn. Kesme kenarları, kılavuz sütunlar) |
| Yüzey çizik | Kalıp damgalama işlemi çarpışması | 1. Kenar yuvarlama (R0.2mm) ile Ra≤0.4μm'ye kadar kalıp yüzeyleri. 2. Malzeme-kurma sürtünmesini en aza indirmek için PE filmi veya grafit yağlayıcı uygulayın. |
■ Kalite Kalitesi Kontrolü ve İncelemesinin Damgalanması
Kalıp denetimi:
CMM Ölçümü: Ölüm yüzey konturlarını ± 0.01mm doğrulukla denetler.
Mavi Işık Tarama: 3D kalıp verilerini hızla yakalar ve tasarım modelleriyle karşılaştırır (sapma ≤0.05mm).
Stamiped parça denetimi:
Görsel inceleme: Yüzey çizikleri/deformasyon kontrolleri (kusur eşiği ≤0.1mm).
Fonksiyonel Test:
İç tanklar için su tutma testi (24 saat sızıntı içermez).
Basınç Direnç Testi (0.2MPa).
■ Endüstri Vaka Çalışması: Bir Marka Bulaşık Makinesi için Die Optimizasyonu
| Sorun | Orijinal Die,% 15'lik bir çizim kırma oranı ile düşük üretim verimliliğine (50 adet/saat) sahipti |
| Çözümler | Çizim katsayısını 0.65'ten 0.58'e (2 aşamada uygulanmıştır) düşürerek ek çizim ile eklenmiş bir kalıp tasarımı benimsedi. Uygulanan DC53 çimentolu karbür + tialn kaplama kalıp boşluğuna, servis ömrünü 50.000'den 150.000 döngüden uzatır. |
| Sonuçlar | Üretim verimliliği 120 adet/saate yükseldi, çatlama oranı%3'e düştü, damgalama kalıp maliyetleri%20 azaldı |
■ Sonuç
Bulaşık makinesi iç tanklar için kalıp teknolojisinin damgalanması yapısal hassasiyet, korozyon direncini ve üretim verimliliğini dengelemelidir. Rekabet gücü dijital tasarım, hassas işleme ve malzeme yeniliği ile arttırılır. İleride, akıllılaştırma ve yeşil üretim temel geliştirme sürücüleri olarak ortaya çıkacak ve ev alet üretiminin yüksek kaliteli standartlara dönüşmesini hızlandıracaktır.
