Kalıp açıklığı parça kalitesi açısından kritik öneme sahiptir

Uygulama, açıklığın boyutunun ve dağılımının tekdüze olup olmadığının, kesilmiş kenar doğrudan etkilediğini kanıtlamıştır . kalitesini, boyutsal doğruluğu, kesme kuvvetini ve kesilmiş parçanın kalıp ömrünü Açıklık boyutları üç koşula ayrılabilir: uygun açıklık, aşırı açıklık ve yetersiz açıklık.

(1). Damgalama Kalıbının Kenar Durumu

Uygun açıklık sağlandığında, zımba ve kalıp kesme kenarlarında oluşan çatlaklar malzeme ayırma sırasında çakışır ve minimum yuvarlanma ve çapak ile nispeten düz, pürüzsüz bir kesme kenarı elde edilir, bu da daha yüksek parça kalitesi sağlar; ancak uygun açıklık mutlak bir değer değil, iyi kesme kenarlarına sahip parçaların elde edilebileceği belirli bir aralıktır. Açıklık aşırıysa, zımba ve kalıp kenarlarındaki çatlaklar çakışmaz - zımba kenarına yakın çatlak, kalıbın kenarına yakın çatlağın içinde yer alır - malzemeyi önemli ölçüde gerilmeye maruz bırakır, parlatılmış bölgeyi azaltır ve çapak, devrilme ve konikliği artırır; tersine, eğer boşluk yetersizse çatlaklar yine çakışmaz, zımba tarafındaki çatlak kalıp tarafındaki çatlağın dışında kalır, kesilen yüzey üzerinde ikincil bir perdahlı bölge oluşturur ve bunlar arasında laminasyona ve çapak oluşmasına yol açar.

(2). Boyutsal doğrulukla ilgili olarak

Körleme veya delme işleminden sonra elastik toparlanma (geri yaylanma) boyutsal hassasiyeti etkiler. Açıklık belirli bir eşiğin altında olduğunda, sıkıştırma deformasyonu, elastik toparlanma nedeniyle kesilmiş parça boyutunun kalıp boyutlarını aşmasına ve zımbalanmış delik boyutunun zımbadan daha küçük olmasına neden olur. Tersine, açıklık belirli bir eşiği aştığında, çekme deformasyonu, işlenmemiş parça boyutunun kalıptan daha küçük olmasına ve elastik toparlanma nedeniyle zımbalanmış delik boyutunun zımbayı aşmasına yol açar. Açıklığın kesme ve delme doğruluğu üzerindeki etkisi farklılık gösterir ve aynı zamanda malzemenin yuvarlanan tanecik yönü ile de ilgilidir.

(3) . Kör kuvvet ve kalıp ömrü ile ilgili olarak

Boşluk arttıkça kesme kuvveti bir miktar azalır ve sıyırma kuvveti ile fırlatma kuvveti de azalır. Körleme sırasında iş parçası, zımbanın ve kalıbın kesici kenarlarına yanal basınç uygular ve zımba ile zımbalanan delik arasında ve kalıp ile kesilmiş parça arasında sürtünme mevcuttur. Daha küçük açıklık daha büyük yanal basınca ve sürtünmeye yol açar. Ayrıca kalıbın kendisindeki üretim ve montaj hataları nedeniyle zımba, kalıp yüzeyine tam olarak dik olamaz ve boşluk dağılımı tamamen tekdüze olamaz. Bu nedenle minimum boşluk, zımba ve kalıbın kesici kenarlarındaki aşınmayı hızlandırarak bunların hizmet ömrünü kısaltır. Daha büyük bir boşluk, zımba/kalıbın yan yüzeyleri ile malzeme arasındaki sürtünmeyi azaltabilir, eşit olmayan boşluk dağılımının olumsuz etkilerini hafifletebilir ve böylece kalıp ömrünü uzatabilir. Bununla birlikte, boşluk çok büyükse, iş parçasının bükülmesi buna uygun olarak artar, bu da zımbanın ve kalıbın kesici kenarlarının uç yüzleri üzerinde basınç geriliminin eşit olmayan bir şekilde dağılmasına yol açar. Bu da onları kırılmaya veya plastik deformasyona yatkın hale getirir ve bu da kalıp ömrüne zarar verir.

(4). Delme açıklığının ürünler üzerindeki etkisi

Özetle, kesme açıklığının kontrolü, sac metal kalıp tasarımı ve sürecinin özüdür. Tartışıldığı gibi açıklığın uygun olup olmadığı doğrudan ve aynı anda ürünün yüzey kaplamasını ve boyutsal doğruluğunu belirler ve üretim enerji tüketimini ve kalıp dayanıklılığını derinden etkiler. Bu izole edilmiş bir değer değil, malzeme özelliklerini, ürün gereksinimlerini ve üretim maliyetlerini birbirine bağlayan bir mühendislik denge noktasıdır.

Bu nedenle, başarılı kalıp tasarımı, 'uygun boşluk, aşırı boşluk ve yetersiz boşluk' gibi üç koşulun neden olduğu zincirleme reaksiyonların derinlemesine anlaşılmasında ve hassas hesaplama ve birikmiş deneyim yoluyla boşluğun optimum aralıkta optimize edilmesinde ve dengelenmesinde yatmaktadır. Bu çekirdeğin ustalaşması, kesilmiş parçaların yüksek kalitesini ve tutarlılığını sağlamak ve sonuçta maksimum üretim verimliliğine ve kalıp ekonomisine ulaşmak için çok önemlidir.