Görüntüleme sayısı:0 Yazar:Bu siteyi düzenle Gönderildi: 2025-06-20 Kaynak:Bu site
Lavabo izleri, bükülme ve kısa atışlar gibi yaygın sorunlar parçaları daha da kötüleştirir ve onları yavaşlatır.
Sorunları erken bulmak ve sıralamak zaman kazandırır, atık keser ve parçaları iyi tutar.
Süreci nasıl ayarladığınız, hangi malzemeyi seçtiğinizi, küf tasarımı, makine doğruluğu ve çevre, kaç sorunun gerçekleştiğini değiştirir.
Bilgisayar testleri, sensörler ve özel kontroller gibi araçlar kullanmak, sorunları hızlı bir şekilde bulmaya ve düzeltmeye yardımcı olur.
Süreci ve tasarımı daha iyi hale getirmek size daha iyi parçalar, daha az atık ve daha hızlı iş verir.
Numunelerde birçok enjeksiyon kalıplama kusuru bulabilirsiniz. Bu sorunlar parçanın göründüğünü ve nasıl çalıştığını değiştirebilir. Bu sorunları erken bulur ve sıralarsanız, kaliteyi yüksek tutarsınız ve paradan tasarruf edersiniz.
Lavabo izleri parçanın yüzeyinde küçük eziklerdir. Plastiğin düzensizce soğuduğu kalın noktalarda ortaya çıkarlar. Lavabo izleri çok yaygındır ve parçanın kötü görünmesini sağlar. Ayrıca parçanın kalitesini de düşürürler.
Çözgü, soğutmadan sonra parçanın bükülmesi veya bükülmesi anlamına gelir. Bazen, parça doğru sığmaz veya sıraya girmez. Ambalaj basıncı, eritme sıcaklığı ve soğutma süresi çarpışmayı değiştirir. Bunlar parçanın şeklini kaybetmesini sağlayabilir. Bu, parçanın nasıl çalıştığını ve göründüğünü acıtıyor.
Moldflow simülasyonları size bir parçanın ne kadar çözüleceğini söyler.
Ambalaj basıncı, eritme sıcaklığı ve soğutma süresi en çok önemlidir.
Akış ön sıcaklığı 135 ° C'nin altındadır
| Proses Parametreleri İncelenen | metodoloji | Kısa çekimlerde kullanılan ampirik bulgular |
|---|---|---|
| Geri basınç | Tam Faktöriyel Tasarım | Tespit edilen kısa atış kusurları üzerinde önemli etki |
| Vidalı dönüş hızı | Regresyon analizi | Ampirik ilişkiler, parametreleri kusurlara bağlayan formüle edilmiş |
| Mızrak sıcaklığı | ||
| Manifold sıcaklığı | ||
| Tutma Basınç Transferi |
Kalıp basıncı ve enjeksiyon basıncı kısa atışları çok fazla değiştirmez.
Sinyal-gürültü oranları en iyi ayarları seçmenize yardımcı olur.
Flash genellikle yanlış işlem ayarlarından gelir
Akış çizgileri, parçanın yüzeyinde çizgiler veya dalgalı izlerdir. Plastik kalıptaki farklı hızlarda soğuduğunda oluşurlar. Akış çizgileri, parçayı zayıflatabilecek bir tür yüzey problemidir. Plastik akış şekli parçanın ne kadar güçlü olduğunu ve ne kadar küçüldüğünü değiştirir. Bu değişiklikler parçanın daha kolay kırılmasını sağlayabilir.
Kaynak çizgileri gücü yarıdan fazla kesebilir
| çalışma / yazar | materyali / kompozit | mekanik özellik Ölçülen | kaynak çizgilerinin ölçülü etkisi | Ek notlar |
|---|---|---|---|---|
| Gyung-hwan oh | Cam elyaf takviyeli MPPO kompozitleri | Gerilme mukavemeti | Kaynak hatlarına bağlı mukavemet azaltma:% 12 (% 0 lif),% 34 (% 10 lif),% 52 (% 20 lif),% 56 (% 30 lif) | Fiber içeriği ile artan güç kaybını gösterir |
| LM Martulli | Karbon fiber çekme takviyeli vinil ester SMC (% 42 fiber hacmi) | Gerilme mukavemeti | Kaynak hattı numuneleri, kaynak hatlarına kıyasla% 48 ila% 88 mukavemete sahiptir. | Kaynak çizgileri nedeniyle önemli mukavemet azaltma |
| Andrea Scantamburlo | % 35 Cam Fiber Takviyeli Polipropilen | Güç ve sertlik | RHCM yöntemi, geleneksel kaynak hatlarına kıyasla mukavemeti% 201 ve sertlik% 46 artırdı | Gelişmiş kalıplama tekniği ile iyileştirmeyi gösterir |
| R. Selden | Çeşitli termoplastikler (ABS, PPO, PA6, PPS, PP% 40 talk ile) | Bükülme mukavemeti | Kaynak çizgisi katsayısı 0,25 ila 0.98 arasında değişmektedir | Malzemeye ve işlemeye bağlı olarak değişkenliği gösterir |
| Babur Ozcelik | Polipropilen (PP) | Gerilme mukavemeti ve darbe direnci | Artan enjeksiyon sıcaklığı/basıncı ile stabil gerilme mukavemeti stabil; Etki direnci önemli ölçüde azaldı | İşleme parametrelerinin etkisi darbesi direncini gösterir |
JetTing, parçada dalgalı veya kaba çizgiler gibi görünüyor. Plastik kalıbın içine çok hızlı ateş ettiğinde olur. JetTing yüzeyi pürüzlü ve parçayı zayıflatır. Pürüzlü veya düzensiz noktalar arayarak jet atmayı tespit edebilirsiniz.
Yanık izleri kahverengi veya gümüş çizgilerdir. Sıkışmış havadan veya çok fazla ısıdan geliyorlar. Kaliteli ekipler çekler sırasında yanık işaretleri arar. Operatörler, bu işaretleri nerede ve ne zaman arayacaklarını bilmek için kılavuzları kullanırlar. Yanık işaretleri parçanın kötü görünmesini ve kalitesini düşürmesini sağlar.
Operatörler yanık işaretleri için önemli noktaları kontrol eder.
Yanık işaretleri yüksek ateşten, hızlı burgu hızından veya kötü havalandırmadan gelir
Hız, ısı ve havalandırma değişim yanık işaretlerini durdurabilir.
Boşluklar ve baloncuklar parça içinde boş noktalar veya hava cepleridir. Onları kabarcık veya delik olarak görebilirsiniz. Bu sorunlar parçayı zayıf ve kırılmasını kolaylaştırabilir. Boşluklar ve kabarcıklar yaygındır ve kaliteyi yüksek tutmak için erken bulunmalıdır.
Yüzey delaminasyonu, üst tabaka kabukları veya pullar anlamına gelir. Katmanlar iyi yapışmadığında olur. Parçadan çıkan ince katmanlar göreceksiniz. Yüzey delaminasyonu büyük bir sorundur ve parçayı mahvedebilir.
Kontaminasyon, diğer malzemeler plastikle karıştığında gerçekleşir. Siyah noktalar, çizgiler veya renk değişiklikleri görebilirsiniz. Kontaminasyon parçanın kötü görünmesini ve kalitesini düşürmesini sağlayabilir. İşleri temiz tutmak ve malzemeleri doğru tutmak bu sorunun durdurulmasına yardımcı olur.
İpucu: Bu yaygın enjeksiyon kalıplama kusurlarını erken bulur ve sıralarsanız, kaliteyi yüksek ve atıkları düşük tutarsınız. Örnekleri sık sık kontrol etmelisiniz ve müşterilere ulaşmadan önce sorun bulmak için hem görünümlü hem de özel araçları kullanmalısınız.
Enjeksiyon kalıplama sorunlarının neden gerçekleştiğini bilmek onları durdurmanıza yardımcı olur. Bu aynı zamanda daha iyi ürünler yapmanıza da yardımcı olur. Kontrol edilecek beş ana şey var. Bunlar süreç faktörleri, malzeme faktörleri, küf tasarımı, makine hassasiyeti ve çevre veya insan faktörleridir. Her biri kısa çekimler, bükülme veya flaş gibi sorunlara neden olabilir. Kusurları incelerseniz ve süreci izlerseniz, gerçek nedeni bulabilirsiniz. Bu, sorunları hızlı bir şekilde çözmenize ve uzun duraklardan kaçınmanıza yardımcı olur.
Enjeksiyon kalıplamasında birçok ayarı değiştirebilirsiniz. Bunlar eriyik sıcaklığı, soğutma süresi, paketleme basıncı ve küf sıcaklığı içerir. Bu ayarlar birçok kusura neden olabilir. Eriyik sıcaklığı çok düşükse, kısa atışlar olabilir. Plastik kalıbı doldurmaz. Soğutma süresi yanlışsa, bükülme veya lavabo izleri görebilirsiniz. Çalışmalar eriyik sıcaklığının en önemli olduğunu göstermektedir. Soğutma süresi ve paketleme basıncı da çok önemlidir. Bu ayarların birlikte nasıl çalıştığını da izlemelisiniz. Bazen, karıştırma ayarları yeni sorunlara neden olabilir.
Kusurları etkileyen ana süreç faktörleri:
Erimiş sıcaklık
Soğutma Süresi
Ambalaj baskısı
Paketleme süresi
Kalıp sıcaklığı
Ortam sıcaklığı
Döngü süresini% 24 eriyik özellikleri, basınç ve sıcaklıkla kesin
Kalıp akışı simülasyonu 3D baskılı kanallar
Kelepleme kuvveti ve enerji kullanımı
Oda sıcaklığı veya nem değişiklikleri
İpucu: Kusurları sık sık kontrol ederseniz ve tüm bunları izlerseniz, daha da kötüleşmeden önce kısa çekimlerin ve diğer sorunların nedenini bulabilirsiniz.
Deneylerin Tasarımı ve Taguchi yöntemleri
| iyileştirme yönü | optimizasyondan sonra optimizasyondan önce | ölçülebilir | kazanç |
|---|---|---|---|
| Döngü süresi | 20 saniye | 17 saniye | % 15 azalma |
| Yıllık Çıktı | 1.000.000 parça | 1.350.000 parça | % 30'dan fazla artış |
| Gerekli pres sayısı | 4 Presler | 3 pres | Preslerde% 25 azalma |
| Sermaye harcamaları | Yeni Basın Gerekiyor | Yeni Basın Yok | Maliyet tasarrufu sağlandı |
Naylon'dan PC+ABS karışımına geçiş
Önceden eğitimli CNN'ler ile öğrenme öğrenimi, kalıp içi basınç sensörleri ve bağlama çubuğu gerinim göstergeleri
Lazer taraması gibi gelişmiş araçlar parçanın yüzeyine yakından bakar. Lazer taraması göremeyeceğiniz küçük sorunlar bulur. Gerçek zamanlı tarama verileri kısa çekimleri hızlı bir şekilde düzeltmenize yardımcı olur. Bu araçlar ayrıca lavabo izlerini durdurmaya ve yüzeyi iyi görünmeye yardımcı olur. Gelişmiş algılama kullanmak, müşterilerin parçaları almadan önce sorunları çözmenizi sağlar.
İpucu: Enjeksiyon kalıp kalitesini yüksek tutmak için her zaman işlem değişiklikleri, iyi malzemeler, akıllı kalıp tasarımı ve güçlü kontroller kullanın. Bu şekilde, kısa çekimler ve diğer sorunlar için en iyi düzeltmeleri alırsınız.
Sorunları Adım Çözme Adım daha az malzeme uzaklaşın ve daha az kesinti geçirin
Enjeksiyon kalıp numunelerinde sık sık lavabo izleri ve bükülme görürsünüz. Bu kusurlar eşit olmayan soğutma veya yanlış işlem ayarları nedeniyle gerçekleşir. Erken algılama, kaliteyi yüksek tutmanıza yardımcı olur.
Görsel kontroller, basınç sensörleri ve lazer taraması kullanabilirsiniz. Bu araçlar, müşterilerinize ulaşmadan önce kısa çekimler veya flaş gibi problemler bulmanıza yardımcı olur.
Hava plastiğin içine sıkıştığında kabarcıklar veya boşluklar oluşur. Bunu doğru malzemeyi kullanarak ve kalıbın iyi havalandırmasını sağlayarak önleyebilirsiniz.
Tüm çalışanlar, 'kalifiye olmayan ürünleri kabul etmemek, kaliteli öz-inspection yönetimi kavramını uygulamaktadır .
niteliksiz ürünler üretmemek ve niteliksiz ürünleri ihraç etmemek' için Özel bir kalite yönetim departmanı kurulmuştur.
Dört ana bağlantının kalitesini kontrol etmek için otomatik test yöntemleri ve standart kontrol süreçleri ile birlikte yüksek hassasiyetli test tesisleri kullanır
: gelen malzeme incelemesi (IQC), Process Ürün İncelemesi (IPQC), kalıplanmış ürün denetimi (FQC) ve Kalıp Sevkiyatı Kabulü (0QC).
Müşteri memnuniyetini sürdürüyoruz ve müşterilerin mükemmel kalite elde etmelerine yardımcı oluyoruz.
